转自：贵州日报

华锦铝业集中控制室工作人员通过视频实时查看车间生产情况。 黎娅茹 摄

本报讯（记者 黎娅茹）年产氧化铝160万吨，产能提升六成，员工却从5000余人降至700余人……位于清镇市的氧化铝行业“老牌劲旅”——华锦铝业在大数据与人工智能技术的加持下，完成了从“传统制造”向“智能工厂”的蝶变。

9月初，记者走进华锦铝业集中控制室，调试人员任江松轻点鼠标，数百米外的氢氧化铝仓库里，无人天车应声启动。格雷姆线定位、毫米波雷达、点云扫描多系统协同运转，天车在没有人工介入的情况下自动规划最优抓取路径，精准完成物料投放。

“一旦有人误入仓库，毫米波雷达会即时感应，天车自动停止工作。”任江松介绍，这座曾经粉尘弥漫、属于高风险作业的仓库，如今空无一人。

距离厂区15公里的鱼涧沟取水站，过去需要7人3班倒值守，远程操控系统上线后，现在现场已无需人工值守。“系统通过AI视觉模型与多模态传感网络（温度、振动、水位等），对电机油位及设备状态进行实时监测、诊断与预测。”该公司数智化管理部门负责人龙见煕介绍，当取水量或蓄水池水位达到设定阈值时，可自动启停，全程无需人工干预。

在蒸发工序车间，一台智能巡检机器人沿设定路线来回巡视。过去，生产设备的跑冒滴漏、油位高低、温度、机封水压力等运行情况，需要人工两小时检查一次。如今机器人巡检24小时全天候作业。龙见煕进一步介绍，机器人结合现场实时数据与历史运行数据，通过算法模型可对未来设备状态变化趋势作出预判，让设备维护从被动检修变为了预测性维护。

自2023年以来，华锦铝业相继对数十个高危岗位进行无人化改造。目前，取水站、化水工序、原料刮板机、氢氧化铝天车作业等实现了无人值守；皮带运输、有毒气体监测等环节依托智能化手段，如多类型传感器、激光皮带撕裂检测、AI视觉识别模型等，完成了无人化升级。

该公司还大力搭建安全管控平台，在全厂布设1600余个监控点位，形成全覆盖的“天眼网”，结合人员定位与行动轨迹追踪，通过大数据算法可对作业安全进行事前、事中、事后全过程预判。

“人员减少不是简单裁人，而是把员工从‘脏累险’的岗位上解放出来。”龙见煕算了一笔账：过去厂区需要5000余人维持运转，现在700余名员工即可。

如果说华锦铝业的无人化改造还只是“四肢”的延伸，那么拟建的数据中台就是“大脑”的布局。龙见煕透露，华锦铝业打造智能工厂的一期核心工程——企业数据中台项目正处于招标阶段，计划接入原料、溶出、沉降、焙烧、热电等8大工序数据，建成后将实现OT与IT数据的统一治理与应用。

“数据早就采集上来了，但各系统相互独立，像一个个数据孤岛。”龙见煕介绍，“数据是宝贵的财富，数据中台要做的，就是把各个工序的数据汇集起来，统一治理、统一调度，让数据真正‘活’起来，反哺生产。”

华锦铝业智能工厂建设还明确了时间表：2027年7月完成一期交付，迈入先进级；此后每三年一个台阶，力争2030年达到国家智能工厂领航级。据测算，一期项目全面建成后，预计年整体降本增效可达1000多万元。

“华锦铝业在推进智能工厂建设探索出来的数据治理经验和技术标准，未来有望在有色金属行业推广，带动更多企业共同提升智能化水平。”龙见煕说。