转自：中国质量报

20秒落地用户需求

海信视像青岛工厂成为全球电视行业首座“灯塔工厂”

□ 本报记者 朱文达

近日，世界经济论坛（WEF）公布最新一期全球“灯塔工厂”名单，海信集团控股股份有限公司（以下简称“海信”）旗下海信视像科技股份有限公司凭借行业率先构建的首个以用户为中心+全链AI智造“双引擎”数字化转型工厂（以下简称“海信视像青岛工厂”），在全球众多竞争者中脱颖而出，成为全球电视行业首家获此殊荣的企业。

在当下复杂且竞争激烈的市场环境中，产品成功与否，关键在于能否以用户需求为导向进行研发与创新。海信利用大数据技术与星海大模型，结合多年积累的本地化产品知识库，实现了海量数据分钟级深度洞察。同时，海信结合首创的用户需求识别智能体，自动对用户声音观点进行分类，精准识别用户痛点及潜在需求。在AI赋能下，用户声音转化为产品功能输入的时间缩短了62%，并实际应用于产品的改进升级。2025年，海信结合用户需求，锚定增强动态画面流畅度与色彩稳定性，并应用在海信RGB-Mini LED新品E8S系列电视，为用户带来了更贴近自然本色的视觉体验，显著提升了产品竞争力。

在海信视像青岛工厂，一台台85英寸（1英寸=2.54厘米）大屏电视正以惊人的效率流转——平均每20秒即有一台成品下线。从精准洞察用户需求到高效落地，海信将AI深度融入从研发到交付的全链路，部署40余项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的先进用例，实现在效率提升、质量提升与柔性制造3个方面的全面突破。

在研发环节，海信创新引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，包括辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合7×24小时运行的“自动化测试工厂”，让软件开发周期缩短31%、研发效率提升27%，大幅提升用户需求响应与方案开发速度。

在工艺设计环节，海信首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀出超过10万条工艺数据的知识库，结合自主研发的星海大模型，仅需5分钟即可自动生成覆盖工序步骤、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。

“有了产品方案之后，如何匹配合适的精细化生产方案，也是复杂的求解过程。海信每年在全球有数百个产品，每个产品的画质、光学、结构、包装等各不相同。线体间也存在结构布局差异，每条线体包含上百个工位，这些多重关系组合，导致线体排布的工艺方案非常复杂。如何高效地排布资源，传统做法高度依赖IE工程师的个人经验进行排兵布阵、再通过线上生产验证逐步调优，短时间内很难获得最优解，整个过程既费时又耗力。”海信视像科技股份有限公司工艺工程师王永嘉举例说，在测算瓶颈工时的时候，通常是工艺工程师拿着秒表掐时间，逐个工序调整，最终找到一个最佳的排布方案。如今AI能给出一个效率最优的工艺排布，极大提高了产线工艺设计的效率和质量。

海信将AI工艺设计融入日常工作，再通过仿真技术打破时空界限，将原先10个小时的验证生产过程，缩短至19分钟，并实现“零成本”试错。

在智造环节，海信打造了行业领先的第三代数字化高效电视生产线，集成了25项海信自主研发的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。

以海信通过机器人实现“面板自动精准卡合”这一行业首创技术为例，以往，85英寸大屏面板的精准装配需要5名工人手动对齐，不仅费力，还存在精度偏差和效率瓶颈。如今，搭载了行业首创的矩阵式面板精确卡合方案，机器人“眼睛”通过多组高精度视觉相机赋能，搭配AI“大脑”实现自动撕膜、精准装配和实时校准的全流程自动化操作，实现0.1毫米级的精准定位，确保每次抓取和装配都毫厘不差。

“这样可以将一线制造同事从重体力、重复性的劳动中解放出来，让他们可以做技术性更强的工作。我们相信，技术的进步不是为了替代人，而是为了让人从重复劳动中解脱出来，去做更有创造性的工作，把产品做得更精、更好。”海信视像科技股份有限公司智能制造部总经理袁海东表示，同时，这项技术也建立起一种能够灵活适应多型号板卡的柔性生产能力，为应对未来多变的市场需求打下了坚实基础。这不仅是设备的升级，更是面向“大尺寸”时代，以智能化和柔性化重新定义装配标准的一次成功实践。

在质量提升方面，海信行业首创的AI智能检测平台，基于超过26万份高质量样本训练的深度学习模型，通过“拍检同步”技术，构建了一个从实时发现、到即时反馈、再到快速纠正的完整质量闭环，检测效率提升70.7%，为海信极致品质提供了更有力的支撑。

据介绍，海信将“引领以智能化为核心的先进制造”写入企业使命，目前已打造3座“灯塔工厂”、4家零碳工厂、17家国家级绿色工厂、4家国家5G工厂。

海信相关负责人表示，在加速发展智能制造、绿色制造、先进制造新征途上，海信将持续深化5G、人工智能等新技术与制造业融合创新，加速构建更具竞争力的先进制造产业体系，为中国制造业转型升级贡献海信智慧和方案。