（来源：上观新闻）

上海始终以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，推动制造业智能化转型升级。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。

为了更好地对标对表工信部梯度培育智能工厂的工作要求，展现上海智能工厂的建设成效和经验，领航产业高质量发展，我们将分批次对入选国家领航级智能工厂、国家卓越级智能工厂、上海市先进级智能工厂的智能制造先锋单位进行系列报道。

项 目 简 介

立邦涂料（中国）有限公司是立邦中国集团在华战略布局的核心基地，隶属于全球第四大涂料制造与服务商——新加坡立时集团。工厂自1992年成立以来，历经三十余年发展，已成为集研发、生产于一体的综合性涂料生产基地，设计产能达32.5万吨/年，产品涵盖建筑涂料、工业涂料、汽车涂料等领域。

面对涂料行业多品种、小批量定制化需求增长、生产成本攀升、供应链响应滞后等共性挑战，立邦自2020年起启动智能制造战略，累计投资3926万元，构建覆盖“研发－生产－物流”全链路的数智融合智能工厂。工厂先后获评“上海市智能工厂”“工信部国家级绿色工厂示范企业”。

立邦智能工厂全景

2025年，立邦涂料（中国）有限公司绿色高性能水性涂料数智融合智能工厂入选国家卓越级智能工厂。

立邦智能工厂“云-边-端”总体架构

项 目 亮 点

围绕“数智融合、绿色引领”的总体目标，立邦智能工厂构建了覆盖工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理等全环节的15个智能化场景，其中11个场景应用人工智能技术，形成了涂料行业智能制造的标杆范式。

1.AI深度赋能：11大场景驱动全链路智能升级

立邦智能工厂通过AI技术实现了从研发到物流的全链条覆盖。在研发设计环节，涂料配方全生命周期智能管理系统采用遗传算法对10万+历史配方数据进行迭代，将单配方设计周期从4小时缩短至1小时，重复设计率从8%降至3%；同时通过构建知识图谱整合分散经验，使新员工熟悉周期从1个月缩短至20天，技术传承效率提升30%。颜色智能匹配与全流程数字化创色系统基于机器学习在百万级历史色点库上训练模型，可在10分钟内生成误差≤1%的3组最优配方，复用率由40%提升至60%；此外，利用BERT模型分析工程案例数据，辅助销售签单成功率提升20%，有效减少50%的新色创色量。

立邦涂料颜色智能匹配与全流程

在生产作业环节，预测性维护智能监控系统针对22台核心动力机组，采用Informer/TimeNet趋势预测算法，实现不少于半天的状态预测，可提前72小时预警轴承磨损等故障，故障诊断时间缩短60%，年减少产值损失10.2万元。

立邦预测性维护智能监控系统

在生产管理环节，APS智能排产与动态调度系统融合逆向排程、遗传算法及“满缸满产”原则，将紧急插单响应时间从4小时大幅缩短至30分钟，订单准时交付率从75%提升至96%，设备闲置率由20%降至8%。

在安全与环保领域，安消协同智能监控系统采用YOLOv8目标检测算法，基于1200+监控点及5000+样本训练，将火情误报率从91.7%骤降至3%，年减少无效出警200次，消防报警确警时间从30分钟缩短至5分钟。工业废水多参数在线监测系统基于GRU时序预测算法对2万+水质数据建模，可提前2小时预测COD、氨氮超标趋势，超标响应时间由1小时缩短至30分钟，确保废液合规处理率达100%。

立邦 APS 智能排产与动态调度系统

在运营管理环节，智能运输波次规划与循环托盘管理系统改进Dijkstra算法并融合实时交通数据，利用深度强化学习算法实现“多单合并-车型匹配”全局优化，车辆装载率从70%提升至90%，空驶率降至15%以下；循环托盘系统则将托盘利用率从50%提升至85%，年减少损耗1.2万块。

立邦智能运输波次规划（TOS）与循环托盘管理系统

2.数字孪生驱动：车间生产全流程3D可视化

立邦构建1:1车间3D模型，实时集成设备PLC、搅拌变频器及缸秤数据，动态呈现运行状态与订单信息、关键参数。车间全局状态掌握时间由30分钟缩短至2分钟，单设备查询从15分钟降至30秒，实现100%远程监控覆盖。

立邦车间生产全流程 3D 可视化系统

3.全链条协同：打通“研发－生产－物流”数据主线

立邦智能工厂构建统一数据中台，整合设备、生产及质量等多源数据，建立全生命周期“数字主线”。研发端，创色系统与SAP、MES深度集成，实现配方自动下发以减少人工误差；生产端，MES联动SAP并依托工业以太网与RFID技术实时采集数据，将任务下达时间从2小时缩短至5分钟，追溯时间由48小时降至2小时；交付端，TOS系统联动SAP、WMS生成最优运单，实现“订单-履约”全数字化。通过创色、生产、物流三大环节的数据贯通，立邦构建了“创色-生产-交付”的端到端闭环，以数据驱动全链路协同增效。

立邦智能工厂系统集成

4.绿色智能协同：打造低碳制造新范式

工厂构建全生命周期碳管理体系，光伏系统年减碳171吨，绿电采购覆盖核心能源需求，循环塑料包装桶PCR材料使用率超80%。能源智能管理系统使单位综合能耗降低22.37%，一般固废综合利用率达100%，水资源重复利用率提升至85.5%。2025年累计减碳超2000吨，实现“智能提效”与“绿色降碳”双目标。

立邦能源智能管理系统

项 目 成 效

立邦智能工厂通过数智融合，实现了生产效率、运营成本、质量水平及绿色制造的全方位提升：

关键设备数控化率由55%升至85%，关键设备联网率由52%升至95%，综合利用率由75%升至95%。运营成本从23.88亿元降至14.89亿元（降幅37.65%），其中机器人码垛单台替代3人，年省人力成本18万元；APS排产系统减少计划员50%工作量，年省60万元；托盘循环系统年减损1.2万块，节约182.4万元。

产品质量方面，一次交验合格率由95%升至99.5%，追溯时间从48小时缩短至2小时（效率提升24倍），客户投诉率下降70%，订单准时达成率达99.8%。在绿色制造上，单位产值综合能耗降至0.00295吨标准煤/万元（降幅22.37%），碳排放量降至0.0035吨/万元（降幅16.67%）。

此外，工厂获评“第三批智造空间优质项目”，网络安全、安消协同及供应商管理平台分别获评上海市相关优秀案例。相关方案已在集团内多厂推广，带动产业链10余家供应商完成智能化改造。

未 来 规 划

立邦智能工厂将持续深化数智融合，以“iSMART”框架为引领，推动核心系统向“数据驱动的AI认知与预测”演进，打造具备自感知、自驱动能力的全局智慧供应链控制塔。基于“LLM+知识中台+Agent”架构构建企业级AI平台，深度赋能产销协同、动态排产、工艺解析、质量预测、预测性维护及AI能源管理等高价值场景。通过“数据积累、智能体建设、人才培养”的三年路线，立邦将实现极限人效释放与产能跨越。

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