转自：山东省国资委

近年来，山东省属企业加快推进数字化转型，柔性制造作为智能制造的重要组成部分，已在潍柴动力、中国重汽、浪潮智慧科技、新华医疗、山钢集团等多家企业落地见效。柔性制造的核心在于同一条生产线能够快速响应不同规格、不同批量、不同定制程度的需求，这种“应变能力”，正在山东省属企业中带来生产效率的提升、交付周期的缩短和市场响应能力的增强。

以潍柴动力为例，其发动机产品种类规格众多，过去完成一次产线换型，需要停工人工更换夹具、调整加工参数。如今，通过机器视觉智能识别等技术，千差万别的零件可实现精准快速切换。AI驱动的敏捷制造系统能够自动将订单任务匹配到生产线，重点工序100%自动检测，不同型号零部件可以混序进入，生产线会自己“思考”并自动调整工艺。目前，潍柴智能生产线的柔性切换已成常态，生产效率提高10.6%。

同样的柔性能力也体现在重卡制造领域。中国重汽莱芜工厂建成了国内首条智能“柔性化”重卡总装线，柴油车型与新能源车型可以在同一条生产线上完成装配。生产过程中，AGV柔性输送系统自动搬运物料，与机器人协同作业，使产线快速适应不同车型需求。目前，这条生产线已实现三大平台75种驾驶室的柔性化生产，覆盖了多种能源类型和用户配置。

柔性制造不仅服务于大型装备，在智能终端等小批量、定制化需求旺盛的领域同样大显身手。浪潮智慧科技采用AI驱动的“流水线+细胞化”混合生产模式，既保持了标准产品的批量生产效率，又能快速切换到定制化生产，支持多品类、小批量、快速交付、个性定制，甚至一件也能起订。这一模式使产品组装效率提高30%，定制产品生产周期缩短近一半，同时AI视觉质检全程协同，质量过程监控覆盖率达到100%。

医疗器械行业对差异化订单的精准响应要求更高。山东健康所属新华医疗建成的FMS柔性加工制造生产线，通过数字化系统实现设备智能调度和生产流程灵活调整，可实现三班无人值守、系统自动排产，设备综合利用率稳定达90%。产线上，9台工业机器人完成灭菌器焊接与打磨，2套自动物流系统负责工序转运，数字化平台统筹排产、设备监控与作业参数管控，90%以上生产作业实现自动化，单班即可产出7至8台成品，订单交付效率和产能稳定性明显提升。

柔性制造甚至延伸到了钢铁生产线。在山钢集团日照公司4300产线，AI机器视觉赋能粗轧机自动转钢，工人劳动强度降低80%以上，通过数字化设计和柔性生产系统，产线能够更快地响应不同用途、不同性能要求的钢材订单——无论是豪华邮轮钢板、北极管线钢，还是高端汽车板，都能在同一条生产线上以更加灵活的方式完成制造。

从发动机到重卡，从智能终端到医疗器械，再到钢铁板材，柔性制造在山东省属企业多个行业的落地，带来了效率提升、周期缩短、自动化率提高等可量化的实际成效。

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