（来源：中国航空报）

唐玲璞　白华

　　航空工业沈飞喷漆厂拥有行业内最先进的大型铝合金表面处理生产线和最大的钛合金化铣生产线，产线基本覆盖了国内外飞机制造行业主流铝合金、钛合金制件表面处理加工工艺。厂内下设大件氧化喷漆单元、小件氧化喷漆单元、民机氧化喷漆单元及钛合金化学铣切单元4个单元，涉及铝合金硫酸阳极化、硬质阳极化、铝/钛合金化学铣切、喷漆等26条生产线。

　　为改善热表单位生产现状，持续改善质量、成本、效率指标，喷漆厂以产线较新、产品典型、精益氛围浓郁的“小件氧化喷漆单元”着手，以将其建设成为标杆精益单元为目标，打造能够在公司内进行推广，起到示范引领作用，并成为行业一流、国内先进的热表处理精益单元示范基地。

由“被动式”转变为“拉动式”

　　小件氧化喷漆单元作为喷漆厂的重要加工单元，零件在生产过程中“无工艺路线”“无计划开工时间”，生产较为被动。面临着上游单位来料不均衡，每月上旬“人员设备等零件”，下旬“加班加点赶工”的生产现状，造成人员设备疲劳；急件计划与日计划冲突，日计划达成率低、满载达成率低，造成产能浪费。

　　为改变传统热表单位生产模式，由“被动式”转变为“拉动式”，喷漆厂精益核心团队模拟航班出行，结合期量标准，建立中间工序“航班制”生产管控模式，将作业计划细化至床头，设置日计划达成率、满载达成率指标监控运行效果，拉动上游单位均衡化排产和准时化供件，逐步转变为“拉动式”生产模式。生产运营部牵头在生产运营管控平台建立“中间工序交接管理看板”，看板自动采集关键控制点信息，为构建航班制生产模式提供数据支撑。热表单位生产管理人员可通过中间工序交接管理看板中“送件已开出”板块查看预约加工信息，识别各上游单位已达到“送表面处理”状态的零件图号、数量、类型等信息。各上游单位将产品送达热表单位“零件超市”，并进行“预接收”扫码登记，生产管理人员依据看板中产品送达时间、数量和类型等信息，结合标准周期，编制航班制计划。热表单位员工在“零件超市”对零件数量及外观质量进行查验，并在规定时间内完成零件接收或开工。根据预约加工信息及零件库存情况，结合“先入先出、设备利用率最大化、急件优先”的排产原则，小件氧化喷漆单元氧化班、硬氧化班编制形成航班制日计划，并在现场屏幕进行滚动播放，确保现场操作人员及上游单位送料人员能够准确识别当前及后续产线加工状态。同时，对氧化航班制管理看板进行升级，新增“计划完成时间”“计划加工数量”及“实际加工数量”，加工时间控制更为精准，满载情况判断更加科学。

多维度开展标杆精益单元建设

　　喷漆厂精益核心团队遵循精益单元阿波罗建设路径，围绕公司重点推行的“高质量、低成本、高效率、可持续发展”要求，从工艺精益、标准作业、布局设计、物流设计、运行管控多维度开展标杆精益单元建设工作，强化厂内现场管理，切实保障实现高质量、低成本可持续发展。

　　为进一步提升工艺规程编制质量，保证工艺规程传输到现场的可靠性和一致性，团队通过在MBPP平台搭建工艺规程标准化模板，实现了编制工艺规程效率提升25%以上。截至目前，共计编制工艺规程模板143份，工艺规程的可操作性得到进一步提升。

　　结合阳极化零件生产过程中操作时间较长的情况，对大型蒙皮类零件装夹夹具提出改进方案，会同技术部门组织开展改进设计氧化快速装夹工装工艺改进项目，通过持续改进，缩短零件生产周期，提升生产效率。经过前期的设计、试验、改进，大型蒙皮类夹具装挂方式由手动拧紧改善为扳扣快速加紧，单个零件装挂时间由原来的70秒/项缩短至10秒/项，效率提升85.7%。

　　针对氧化生产线吊车自动化交接不畅、作业等待等问题，拟在原有工艺布局流程中增加1套吊梁自动化点位，重新规划自动化程序后，零件阳极化生产效率可提升25%。

　　在标杆精益单元文化建设方面，培养了精益持证人员共20名，全厂人均完成2.5个精益改善项目，营造了“人人精益、事事精益、时时精益”的精益文化氛围。

　　在成本管控方面，喷漆厂围绕公司高质量、低成本、高效率、可持续发展要求，构建“1123”厂级成本管控体系，制定低成本管控专项方案，进一步将低成本工作层层落实。建立网格化责任区管理，搭建管理层与执行层联动平台，加强日常成本监管。通过工艺试验及参数优化等方式，缩短零件加工周期的同时大幅节约成本100余万元。喷漆厂荣获公司低成本先进单位称号。

　　喷漆厂将始终秉承“精益、精饰、精人、精彩”的共同愿景，聚焦“又好又快产品实现”，为客户提供优质高效的服务，全力打造“绿色、规范、智能、精益、共享、富强”的行业标杆表面处理生产厂，助力公司实现“三四五”的发展目标。