近日，我国公布了首批领航级智能工厂。记者从工业和信息化部了解到，截至目前，我国已建成先进级工厂7000余家、卓越级工厂504家，并遴选出15家领航级工厂。

领航级智能工厂

建设场景中智能渗透率超80%

工业和信息化部相关负责人介绍，领航级智能工厂代表着我国当前制造业发展的最高水平，为行业持续探索未来发展新模式，对我国制造业转型升级有着明显的标杆示范效应。

无论是传统制造业还是先进制造业，领航级智能工厂在各个领域都展现出“全流程智能决策”的核心能力，并且带动上下游共同发展不断突围。

目前，15家领航级智能工厂建设场景中，智能渗透率已经超80%，并持续向上下游高价值链环节加速渗透，为各家企业提供可复制的智能制造新模式。

中国信通院总工程师敖立说，平均每家领航级智能工厂已复制推广100家，其在自身转型的同时，已逐渐成为行业转型升级的驱动器。

数字化赋能

库存资金占用率降低三分之二

首批15家里有2家传统制造业企业，它们如何“领航”传统产业转型升级？

在南京钢铁股份有限公司，一套全链路全流程数字孪生系统共汇聚26条产线，无论是来自国外的矿石，还是矿石成长为“钢筋铁骨”的过程，全都清晰可见。每一件生产出的产品都有专属的“身份证号”。

这套数字孪生系统，相当于为每一件产品构建了详细的“物料血缘关系”，可以清晰追溯出生产环节中各项数据指标。

对于钢厂而言，库存的堆积一直是行业难以破解的“老大难”，原材料库存过高会导致占用巨额资金，成品钢材积压又会面临价格波动风险。数字化孪生系统通过上下游之间的高效链接，有效帮助企业减轻负担，库存从原来的15天压缩到了现在的5天。

南钢金恒科技总经理王苏扬说，数字化赋能整个库存，工厂的原料可以只保有5天的量，其他的可以由整个系统进行协同，资金占用率相比于之前降低了三分之二。

人工智能大模型

深入到每一细小生产环节

在宽厚板产线里，一块块钢板正在被反复轧制。

负责人说，钢板轧制的过程就像“擀面”，传统的轧制需要大量的人工干预，根据不同成分进行不同操作，控制不好就会导致钢板过薄、过厚甚至断裂。现在通过大模型的控制，可以自主分析具体材料成分，让设备全流程自动化“擀面”，力度也可以控制得恰到好处。

保证轧出的钢板不出问题，还需要另外一套大模型来进行审核。通过激光扫描，检测钢板的表面是否有裂痕，相当于“视觉”核查。随后，通过给钢板做一次“全身CT”，检测其内部是否存在缺陷。这不仅可以提高生产效率，还能极大降低因为对每块钢板取样进行测试所产生的成本。

人工智能大模型已深入到每一个细小的生产环节。目前，已有165种不同的智能化模型深入应用到南钢生产线的各环节。只需要在网络端提供相关产品尺寸要求，产线便可以按需立刻生产，不仅有效打通各个环节的堵点、痛点，还使得订单准时率提升至98.5%，产业链总成本降低9%。

南京钢铁股份有限公司首席信息官孙茂杰说，通过多模态、全要素的数据感知，实现了关键工序、装备的100%感知数控化，企业实现降本增益5亿元以上。