21世纪经济报道记者 凌晨  报道

钒液流电池产业正经历一场由核心材料生产工艺革新所驱动的深度变革。

近期，相关企业研发的硫酸氧钒晶体超短流程生产工艺已完成中试，该技术或有望改变传统钒电池电解液的制备与供应模式。

业界将这一转变类比为“速溶咖啡”式的操作简化，预示着电解液生产将从传统模式，转向轻资产、短流程、低成本、易交付的“晶体速溶”模式。

据估算，新工艺有望推动电解液综合成本下降30%以上。业界预测，电解液综合成本或将在未来两年内击穿700元/千瓦时的关键成本点位。

从重资产到轻量化

硫酸氧钒作为钒电池电解液的核心原料，其成本占比超过90%，但受限于提纯技术难度，并未作为标品在市场流通。

区别于传统电解液制备负责的生产需求，硫酸氧钒晶体超短流程生产的新工艺，实现了从页岩钒矿到电池级硫酸氧钒晶体的直接制备，这被业内视为类似“盐湖提锂”技术路径在钒资源领域的应用突破。

此项突破带来了多维度的成本效益。在固定资产投入方面，采用“晶体速溶”方案的下游企业，无需再建设庞大的原料处理、反应、纯化系统，仅需配置溶剂混合与电解装置。

以年产1万立方米电解液规模计算，设备投入可从约8000万元降至4000余万元，降幅近50%，产线建设周期也同步缩短。

在直接加工成本上，新工艺因极大简化了生产工序，避免了传统方法中多步化学反应带来的能源与化学试剂消耗，加工成本预计可从约2700元/立方米大幅降至1000元/立方米左右，降幅超过50%。

此外，生产工艺本身也变得极为简化，只需将晶体与溶剂按比例混合，无需苛刻的反应条件控制，这不仅降低了对人员技能的依赖，也显著提升了生产效率和产品质量的稳定性。

这种生产模式的改变，为钒电池在大规模储能应用中实现经济性奠定了坚实基础。

产业价值结构生变

“晶体速溶”工艺的应用，不仅在于生产环节的简化，更引发了钒电池电解液全供应链的深度优化。

最显著的变革体现在物流环节。传统模式下，五氧化二钒与电解液，运输需遵循严格规范，使用特种车辆和包装，成本高昂且效率低下。

测算显示，运输1吨电解液1000公里，成本通常在1000-1500元。而化学性质稳定的硫酸氧钒晶体，其单位重量载钒量提升约4倍，包装与运输要求接近于普通化工产品，同等有效钒含量的物流成本可降至500元左右，降幅超过50%。

供应链的变革进一步引发了产业链各环节角色与价值分配的调整。

对于上游资源企业，凭借此技术获得了向下游提供电池级关键原材料的能力，钒资源的开发重心有望从传统的钢铁冶炼副产品转向独立的页岩钒矿开发。

对于中游的传统电解液加工厂商，则面临转型压力，必须做出抉择：要么向上游延伸以掌控资源，要么转向为下游提供基于晶体的溶解服务。

对于下游钒电池集成企业，新模式下电解液制备的资产负担和运营复杂性大幅降低，企业可更专注于电堆研发、系统集成等核心环节，走向轻资产运营。

钒电池产业的技术突破恰逢国家政策对新型储能发展的大力支持。

国家发改委与国家能源局联合发布的《新型储能规模化建设专项行动方案（2025—2027年）》明确提出，到2027年新型储能装机规模需达到1.8亿千瓦以上。

对比2024年末7376万千瓦的存量装机，未来三年市场空间将实现倍增，预计带动直接投资约2500亿元。同时，政策对储能安全性的要求日益严格，钒液流电池因其本征安全、长寿命、环境友好等特性，尤其适配中长时储能场景而被看好。

公开资料显示，2024年国内液流电池新增并网项目同比增幅超10倍，其中钒液流电池占比高达96.67%。

在成本持续下降与政策强力驱动的双重利好下，钒电池的规模化应用前景明朗。