（来源：卧龙电驱）

带材是厚度3毫米以内、以卷状生产交付的宽幅金属板材，是冶金工业连续化、高速化生产的基础材料。在带材开卷、高速运行、精准卷取的全流程中，极易出现拉伸断裂、运行跑偏、表面褶皱等质量问题，而恒张力控制系统是保障产线稳定运行的核心装备，堪称冶金板带生产线的“神经系统”。

作为带材生产线的核心耗能设备，恒张力控制系统的电机能耗占设备全生命周期成本的94%，是冶金产线节能改造、效能升级的关键突破口。目前行业传统方案普遍采用“三相异步电机+减速机+进口变频器”的组合架构，存在诸多痛点，降本增效需求极为迫切。

聚焦行业痛点，精准匹配客户改造需求

卧龙电驱在服务专业冶金设备集成供应商过程中，深度洞察其钢厂冷轧带材生产线的设备技术革新和痛点问题，该产线传统恒张力传动系统长期面临传动效率低、能耗偏高、减速机磨损频繁、运行噪音大、润滑油易泄漏、设备占地空间大等一系列生产难题，严重制约产线提质、降本、绿色升级。为彻底破解行业痛点，客户最终选定卧龙定制化低速永磁直驱电机及驱动控制系统，对原传统装备传动系统进行技术革新，实现新制生产力对系统节能和产值的提升，满足增产、节能环保的新装备要求。

定制化专属方案，适配冶金复杂工况

卧龙定制化驱控解决方案由高精度大功率低速永磁电机和冷却系统及多传共直流微网驱动控制电气成套系统组成，IP55防护等级，适应恶劣现场工况，支持S1全天候连续工作制，可精准匹配产线双向旋转、低速大扭矩、恒张力稳定运行的核心工艺需求。

本次改造秉持“高效提质、降本增效、最小改动”的原则，最大化保留原有核心工艺设备，仅针对传动机组驱控系统进行技术升级，简化装备调试周期。项目实施过程中，使用全新的开收卷和张力辊永磁动力系统，替代原有多传异步电机、减速机、进口变频控制柜等传统部件，从根源上降低传统机械传动的功率损耗和维护成本，并有效提升日产能。

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硬核参数赋能，实现提质节能双突破

依托卧龙高端驱控技术加持，升级后的生产线核心性能指标实现全面跃升，各项参数达到行业领先水平：

控制精度优异：搭载PG矢量控制技术，转速控制精度可达±0.25%，精准把控带材生产张力，杜绝跑偏、褶皱问题；

运行能效大幅提升：电机功率覆盖30kW-500kW全区间，整套传动系统综合效率≥95%，整体节能率高达25%，日产量提高20%以上；

设备运维极简：剔除减速机等易损机械部件，设备年均维护次数降至1次以下，彻底杜绝润滑油泄漏造成的污染问题；

运行稳定低噪：设备运行噪音≤85dB（A），适配绿色生产标准，变频电气柜配备多重安全保护机制，设备平均无故障运行时长超50000小时。

升级完成后，生产线运行稳定性、加工精度、生产速度全面提升，有效提升产能与成品合格率，真正实现提质、增效、降本一体化升级。

全周期贴心服务，保障项目长效运营

在项目服务层面，卧龙打造标准化、全流程服务体系，全力保障项目落地与后期长效稳定运营。合同生效7日内，即可为客户提供全套完整技术资料及设备合格资质文件；设备安装、试车阶段，提供免费专项技术指导，全程助力设备顺利投产。同时建立极速售后响应机制，针对设备制造质量问题，实现24小时快速响应、48小时工程师到场处置，全方位打消客户运维顾虑。

绿色降碳落地，助力冶金产业升级

本次项目以高效永磁直驱传动方案替代传统低效传动系统，不仅从根源上降低电能损耗，更彻底解决了传统设备减速箱油污污染、运行噪音超标等环保问题，优化车间生产环境，绿色降碳成效十分显著。经测算，改造后生产线年节约用电量可达170万千瓦时，有效降低企业综合能耗、优化吨钢能耗指标，助力冶金行业打造高效、低碳、绿色的现代化生产线，为传统冶金产业智能化、绿色化转型升级注入强劲动力。